Perengkahan adalah reaksi pemecahan senyawa hidrokarbon molekul besar pada temperatur tinggi menjadi molekul-molekul yang lebih kecil. Hidrokarbon akan merengkah jika dipanaskan jika temperaturnya melebihi 350-400 oC dengan atau tanpa bantuan katalis. Parafin adalah hidrokarbon yang paling mudah merengkah, disusul dengan senyawa-senyawa naftena. Sedangkan senyawa aromatik sangat sukar merengkah. Proses perengkahan yang terjadi hanya karena pemanasan dinamakan perengkahan termal (thermal cracking). Sedangkan proses perengkahan yang terjadi dengan bantuan katalis disebut perengkahan katalitik (catalytic cracking).
Pada tahun 1855, metode perengkahan petroleum ditemukan oleh prof. Benjamin silliman dari Univesitas Yale. Metode thermal cracking pertama kali ditemukan oleh vladimir Shukov pada tanggal 27 November 1891. Perengkahan secara katalitik didasarkan pada proses yang diperkenalkan oleh Alex Golden Oblad sekitar tahun 1936. Pada geologi minyak bumi dan kimiawi, perengkahan adalah proses dimana molekul organik komplekx terkonversi menjadi molekul sederhana (contoh : hidrokarbon ringan) dengan cara pemutusan ikatan rangkap C=C pada awalnya. Laju perengkahan dan produk akhir sangat dipengaruhi oleh temperatur dan keberadaan katalis. Dalam proses perengkahan penyulingan minyak digunakan produksi produk ringan ( seperti LPG dan bensin ) dari fraksi distilasi minyak murni yang lebih berat dan residu seperti gas oil. Perengkahan katalitik fluida (fluid catalytic cracking, FCC) memproduksi hasil yang tinggi dari bensin dan LPG. Sekarang ini thermal cracking banyak digunakan untuk mengupgrade fraksi yang sangat berat atau untuk memproduksi fraksi berat atau distilasi, bahan bakar dan kokas petroleum. dua hal yang penting dari thermal cracking dalam hal range produk diwakili oleh proses temperatur tinggi yang disebut steam cracking atau pirolisis ( 750-900 C, bahkan lebih) yang mena memproduksi etilen berharga dan umpan lainnya untuk industri petrokimia dan temperatur lunak meperlambat pembuatan kokas. Metode Catalytoc Cracking ini menggunakan katalis asam padat dan menggunakan temperatur yang tinggi untuk menghasilkan proses untuk menguraikan molekul hidrokarbon yang besar menjadi yang kecil. katalis yang biasa digunakan adalah alumina, silica, zeolit, dan beberapa jenis lainnya seperti clay. selama proses ini, kereaktifan berkurang, oleh karena itu lebih stabil dan kation sementara dapat bertahan lebih lama, lalu terakumulasi pada sisi aktif katalis yang menyebabkan penumpukan produk karbon yang lebih dikenal dengan kokas.Jumat, 22 April 2011
Senin, 18 April 2011
Katalis Hydrocracking
Katalis yang digunakan dalam proses hydrocracking adalah bi-functional catalyst (mempunyai dua fungsi, yaitu metal function dan acid function). Metal function digunakan untuk sulfur removal, nitrogen removal, olefin saturation, dan aromatic saturation. Sedangkan acid function digunakan untuk hydrocracking. Berkaitan dengan katalis hydrocracking, dikenal istilah supports dan promoters.
Supports berfungsi untuk menyediakan acid function
• Amorphous
• Zeolite
Promoters berfungsi untuk menyediakan metal function
• Grup VI A (Mo/Molybdenum, W/Tungsten)
• Grup VIII A (Co/Cobalt, Ni/Nikel, Pd/Palladium, Pt/Platinum)
Biasanya promoter berupa Pd, Pt, NiW, NiMo, CoMo, dan CoW. Kekuatan hydrogenation-nya berturut-turut adalah Pt > Pd > NiW > NiMo > CoMo > CoW > PdS > PtS. Namun Pd dan Pt sangat tidak toleran terhadap sulfur dan harganya sangat mahal. Umumnya katalis hydrocracking dikelompokkan menjadi 2 tipe berdasarkan support-nya, yaitu amorphous dan zeolite. Tipe amorphous digunakan jika diinginkan maksimasi produk distilat (kerosene dan diesel), sedangkan tipe zeolita digunakan jika diinginkan maksimasi produk naphtha.
• Initial activity (temperature)
• Selectivity (produk yang diinginkan)
• Stability (deactivation rate)
• Product quality (desired specification)
• Regenerability (kemudahan untuk diregenerasi)
Faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan aktivitas katalis :
1. Catalyst properties
• Meningkatkan acid site strength
• Meningkatkan acid site concentration
• Meningkatkan metal site strength
2. Kondisi operasi
• Hydrogen partial pressure yang lebih tinggi
• CFR/Combined Feed Ratio yang lebih tinggi
• End point produk yang lebih tinggi
• LHSV/Liquid Hourly Space Velocity yang lebih rendah
• Feed components (Aromatic vs Parafinic)
Sedangkan faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan selektivitas katalis :
1. Catalyst properties
• Mengurahi acid site concentration
• Metal-acid balance yang sesuai
• Struktur pori yang sesuai
2. Kondisi operasi
• Hydrogen partial pressure yang lebih tinggi
• CFR/Combined Feed Ratio yang lebih tinggi
• End point produk yang lebih tinggi
• LHSV/Liquid Hourly Space Velocity yang lebih rendah
Faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan stabilitas katalis :
1. Catalyst properties
• Metal-acid balance yang sesuai
• Initial metal dispersion yang tinggi
2. Kondisi operasi
• PNA/Poly Nucleic Aromatic concentration yang rendah
• Metal content yang rendah
• Salt concentration yang rendah
Umumnya katalis hydrocracking yang baru (fresh catalyst) dibuat berbentuk oksida.Bentuk aktif dari katalis adalah metal sufide, sehingga untuk mengaktifkan katalisyang berbentuk metal oksida tersebut, maka dilakukan proses sulfiding. Proses sulfiding adalah proses injeksi senyawa sulfide ke dalam system reactor sehingga bentuk metal oksida dari katalis akan bereaksi dengan senyawa sulfide dan berubah menjadi metal sulfide. Jumlah sulfur yang diinginkan untuk dapat diserap oleh katalis selama proses sulfiding untuk dapat mengaktifkan katalis adalah sebesar 8%wt katalis untuk katalis hydrocracking. Sedangkan untuk graded catalyst yang digunakan dihydrocracker, kebutuhan sulfur bervariasi antara 8 s/d 12%wt katalis. Kondisi operasi yang penting diperhatikan saat proses sulfiding adalah sebagai berikut :
• Hydrogen atmosphere (suasana hydrogen)
• Tekanan operasi normal
Pelaksanaan proses sulfiding dapat dilakukan dengan 2 cara/metode, yaitu in-situ sulfiding atau ex-situ sulfiding. In-situ sulfiding adalah proses sulfiding yang dilakukan di hydrocracking plant setelah katalis di loading ke dalam reactor. Metode in-situ sulfiding merupakan metode yang paling sering dilakukan. Variabel operasi yang dimonitor selama pelaksanaan in-situ sulfiding adalah :
• Reactor bed temperatures (jangan sampai terjadi temperature runaway)
• Recycle gas H2S (untuk mengetahui saat sufur breakthrough)
• Injeksi sulfiding agent (untuk mengendalikan kenaikan reactor bed temperature) dan kecepatan penambahan sulfur (untuk mengetahui jumlah sulfur yang sudah diserap oleh katalis)
• Kandungan sulfur di stream yang keluar sistem
Pelaksanaan in-situ sulfiding dapat dilakukan dengan 2 macam cara, yaitu fase liquid atau fase gas. Yang dimaksud dengan fase liquid atau fase gas hádala fase dari sulfiding agent yang digunakan saat diinjeksikan ke dalam sistem.
Ex-situ sulfiding adalah proses sulfiding yang dilakukan di luar hydrocracking plant sebelum katalis di loading ke dalam reactor. Ex-situ sulfiding biasanya dilaksanakan di tempat yang biasa melakukan regenerasi katalis. Prosedur yang biasa dilakukan oleh vendor untuk aktivasi dengan cara ex-situ sulfiding adalah sebagai berikut :
• Pressure up dengan hydrogen
• Heat up hingga 150oC
• Monitor kenaikan temperatur hingga temperatur tidak mengalami kenaikan lagi
• Heat up hingga 350oC
• Tahan pada temperature 350oC untuk meyakinkan bahwa proses sulfiding telah lengkap
• Kurangi temperatur
• Lakukan prosedur cut in feed
Keunggulan pelaksanaan ex-situ sulfiding dibandingkan in-situ sulfiding adalah waktu startup yang lebih singkat (karena dilakukan di luar hydrocracking plant), namun ex-situ mempunyai kelemahan yang cukup mendasar yaitu pelaksanaan loading harus dilakukan secara inert untuk menghindari reaksi katalis yang sudah berbentuk metal sulfide dengan udara luar. Loading secara inert membutuhkan biaya lebih banyak (karena harus menggunakan nitrogen) dan mempunyai resiko yang lebih tinggi serta waktu yang lebih lama (karena harus dilakukan dengan sangat hati-hati).
Senyawa sulfide yang dapat dipakai dalam proses sulfiding adalah DMDS (Dimethyl disulfide), Ethyl mercaptan, TBPS (Di-Tertiary Butyl Poly Sulfide), DMS (Dimethyl Sulfide), DMSO (Dimethyl Sulfide Oxyde), dan n-Butyl mercaptan (3 senyawa pertama adalah yang paling sering digunakan untuk proses sulfiding).
Loading katalis hydrocracker dilakukan dengan 2 macam metode, yaitu dense loading dan sock loading. Dense loading dilakukan dengan menggunakan dense loading machine, sedangkan sock loading dilakukan dengan hanya mencurahkan katalis melalui sock yang dipasang menjulur dari permanent hopper ke dasar reaktor atau permukaan katalis (jarak ujung sock ke permukaan katalis tidak boleh melebihi 60 cm untuk menghindari pecahnya katalis). Dense loading method sangat mandatory dilakukan untuk katalis hydrocracker, sedangkan untuk graded catalyst dan inert catalyst dapat menggunakan sock loading terutama karena ukurannya yang cukup besar sehingga tidak memungkinkan untuk menggunakan dense loading machine untuk me-loading. Jumlah reaktor hydrocracker bervariasi tergantung kapasitas unit dan jenis hydrocracker (single stage atau two stage). Jika single stage maka jumlah reaktor biasanya dua. Reaktor pertama biasanya terdiri dari 2 bed, bed 1 terdiri dari inert catalyst dan graded catalyst yang terutama berfungsi sebagai particulate trap yang menangkap partikel-partikel yang dapat menyebabkan tingginya pressure drop reaktor atau mengakibatkan terjadinya channeling. Pada lapisan setelah inert catalyst dan graded catalyst adalah hydrotreating catalyst dan kemudian baru hydrocracking catalyst. Inert catalyst berfungsi sebagai high voidage support material untuk menahan kotoran-kotoran yang mungkin terikut bersama feed. Graded catalyst biasanya merupakan katalis yang selain fungsi utamanya sebagai particulate trap juga berfungsi sebagai demetalization catalyst dan hydrotreating catalyst (NiMo, CoMo, atau Mo). Bentuk terbaik untuk graded catalyst adalah ring karena mempunya void fraction yang tinggi. Hydrocracking catalyst berfungsi untuk hydrocracking, sering juga dilengkapi dengan kemampuan untuk hydrotreating. Sedangkan reaktor kedua berisi hydrocracking catalyst seluruhnya. Jika two stage maka jumlah reaktor biasanya tiga. Reaktor pertama dan kedua seperti pada single stage hydrocracker. Sedangkan reaktor ketiga seperti pada reaktor kedua, seluruhnya berisi hydrocracking catalyst. Reaktor ketiga ini berfungsi untuk mengolah recycle feed yang berasal dari main fractionator bottom. Quenching distributor diperlukan untuk mengontrol reactor bed temperature agar tidak terjadi temperature excursion/runaway.
Kinerja katalis dapat diketahui atau diukur dengan beberapa parameter sebagai berikut :
• Peak temperature, yaitu temperature bed maksimum. Peak temperature biasanya dibatasi oleh desain reactor atau dibatasi oleh kecenderungan kemungkinan terjadinya temperature runaway. Reaktor yang didesain menggunakan katalis amorphous mempunyai mechanical design reactor maksimum 454 oC.
• DT reaktor, yaitu selisih antara temperature bed reaktor tertinggi dengan temperature inlet reaktor. Untuk katalis amorphous T maksimum agar tidak terjadi temperature runaway adalah 28oC (fresh feed reactor) dan 14oC (recycle feed reactor). Sedangkan untuk katalis zeolite, DT maksimum agar tidak terjadi temperature runaway adalah 42oC (fresh feed reactor) dan 21oC (recycle feed reactor).
• DP (pressure drop) reaktor, yaitu penurunan tekanan reaktor akibat adanya impurities yang mengendap pada katalis.
• Jumlah produk gasoline ataupun middle distillate (kerosene atau diesel).
• Radial temperature difference, yaitu perbedaan temperature radial. Radial temperature difference yang tinggi dapat terjadi karena terjadi channeling, yaitu distribusi aliran dalam reaktor yang tidak merata. Channeling dapat terjadi pelaksanaan loading katalis yang tidak baik, frekuensi start-stop yang sering, frekuensi emergency stop yang sering (terutama saat depressuring reaktor), pelaksanaan prewetting yang kurang sempurna, atau perubahan komposisi feed yang mendadak yang menyebabkan temperature bed reaktor menjadi lebih tinggi daripada kebutuhan dan menyebabkan terjadinya coking pada katalis. Deaktivasi katalis atau penurunan aktivitas katalis dapat disebabkan oleh beberapa faktor yaitu :
• Umur katalis
Umur katalis hydrocracker diukur berdasarkan kemampuan setiap satuan berat katalis hydrocracker untuk mengolah feed. Umur katalis hydrocracker dapat mencapai 18 m3 feed/kg katalis.
• Akumulasi senyawa ammonia pada katalis
Reaksi hydrotreating yang terjadi di dalam reaktor hydrocracker akan mengubah senyawa nitrogen organic yang ada dalam umpan menjadi ammonia. Ammonia akan berebut tempat dengan umpan untuk mengisi active site katalis. Jika active site katalis tertutup oleh ammonia maka aktivitas katalis akan langsung menurun. Untuk menghindari terjadinya akumulasi ammonia pada permukaan katalis, diinjeksikan wash water pada effluent reactor, sehingga ammonia akan larut dalam air dan tidak menjadi impurities bagi recycle gas. Ammonia bersifat racun sementara bagi katalis. Jika injeksi wash water dihentikan atau kurang maka akan terjadi akumulasi ammonia pada permukaan katalis, namun setelah injeksi wash water dijalankan kembali maka akumulasi ammonia pada permukaan katalis akan langsung hilang.
• Coke
Coke dapat terjadi karena beberapa hal sebagai berikut :
1. Terjadi reaksi kondensasi HPNA (heavy polynucleic aromatic).
2. Temperature reaksi yang tidak sesuai (temperature terlalu tinggi atau umpan minyak terlalu ringan).
3. Hydrogen partial pressure yang rendah (tekanan reaktor atau hydrogen purity recycle gas yang rendah).
4. Jumlah recycle gas yang kurang (jumlah H2/HC yang kurang/lebih rendah daripada disain).
Pembentukan coke dapat dihambat dengan cara menaikkan hydrogen partial pressure (tekanan reaktor atau hydrogen purity pada recycle gas), atau penggunaan carbon bed absorber untuk menyerap HPNA.
• Keracunan logam
Pada proses penghilangan logam dari umpan, senyawa logam organic terdekomposisi dan menempel pada permukaan katalis. Jenis logam yang biasanya menjadi racun katalis hydrocracker adalah nikel, vanadium, ferro, natrium, kalsium, magnesium, silica, arsenic, timbal, dan phospor. Keracunan katalis oleh logam bersifat permanent dan tidak dapat hilang dengan cara regenerasi. Keracunan logam dapat dicegah dengan membatasi kandungan logam dalam umpan. Best practice batasan maksimum kandungan logam yang terkandung dalam umpan hydrocracker adalah 1,5 ppmwt untuk nikel dan vanadium, 2 ppmwt untuk ferro dan logam lain, serta 0,5 ppmwt untuk natrium.
• Kandungan air dalam katalis
Air dapat masuk ke dalam katalis jika pemisahan air dari feed hydrocracker di dalam tangki penyimpanan tidak sempurna ataupun terjadi kerusakan steam coil pemanas tangki penyimpanan. Air dapat dicegah masuk ke dalam reactor dengan memasang filter 25 micron.
• Severity operasi
Severity operasi yang melebihi disain akan menyebabkan laju pembentukan coke meningkat, sehingga akan meningkatkan laju deaktivasi katalis. Seiring dengan berjalannya waktu, maka katalis akan mengalami deaktivasi karena alasan-alasan seperti yang telah disebutkan di atas. Untuk mengembalikan keaktifan katalis, maka dapat dilakukan regenerasi katalis. Regenerasi katalis yaitu proses penghilangan karbon, nitrogen, dan sulfur dari permukaan katalis dengan cara pembakaran. Regenerasi katalis dapat dilakukan secara in-situ (dilakukan didalam hydrocracking plant) atau secara ex-situ (dilakukan diluar hydrocracking plant oleh vendor regenerasi katalis). Seiring dengan meningkatnya margin hydrocracker maka pada beberapa tahun belakangan ini sudah tidak pernah lagi dilakukan in-situ catalyst regeration karena memakan waktu operasi dan biaya yang tinggi. Ex-situ catalyst regeneration menjadi pilihan utama, karena dapat menghilangkan potential loss operasi dan biaya lebih murah serta resiko yang jauh lebih kecil. Dengan semakin tingginya margin hydrocracker bahkan banyak kilang hydrocraker yang sudah tidak lagi melakukan regenerasi katalis; sebagai gantinya kilang hydrocracker tersebut selalu menggunakan katalis baru untuk operasinya. Pola seperti ini dapat dilakukan untuk hydrocracker yang mengolah umpan yang tidak banyak impuritiesnya, sehingga umur katalis tidak dibatasi oleh pressure drop reactor tetapi sepenuhnya disebabkan oleh aktivitas katalis.
Sungai Gerong City
Kawasan Sungai Gerong terletak di tepian Sungai Musi. Dari pusat Kota Palembang, tempat tersebut dapat dicapai melalui jalan darat melalui wilayah Plaju dan wilayah Kecamatan Mariana Kabupaten Banyuasin.
Kondisi jalan dari Kota Palembang ke Sungai Gerong relatif baik. Dari pusat kota, paling lama 45 menit perjalanan dengan kendaraan pribadi sudah dapat mencapai tempat tersebut. Kawasan itu identik dengan Pertamina, khususnya pengolahan minyak.
Kawasan Sungai Gerong sudah dapat terlihat dari jembatan di atas Sungai Komering, menghubungkan antara Palembang-Plaju dengan kawasan Sungai Gerong. Dari atas jembatan sudah dapat disaksikan tempat tersebut merupakan kawasan industri minyak. Cerobong kilang ciri khas industri pengilangan minyak sudah dapat disaksikan.
Sebelum memasuki kawasan Sungai Gerong, kendaraan akan melalui jalan pada bagian belakang kompleks Pertamina Plaju. Dari kendaraan kita dapat menyaksikan beberapa instalasi pengolahan serta nyala flare (api dari gas). Memasuki komplek Sungai Gerong melalui penjagaan ketat, yang dapat disaksikan adalah perumahan Pertamina serta aset-aset berupa gedung-gedung. Selain itu,sebagai industri pengolahan minyak pasti dapat disaksikan berbagai peralatan pengolahan meski hanya dari kejauhan. Hal itu karena kawasan tersebut pengamanannya sangat ketat mengingat kilang minyak adalah sebagai industri strategis.Bila kendaraan Anda terus melaju, maka Anda akan sampai pada kawasan bibir Sungai Musi. Di sanalah Anda bersama keluarga dapat dengan santau duduk-duduk menikmati panorama kawasan sungai, layaknya pinggir pantai. Dengan suanana keliling yang hijau, dengan rumput dan pohon yang rindang, Anda dapat mengarahkan pandangan ke sungai dengan riak air dan lalu lalangnya kapal tengker dan perahu nelayan.
Suasana ini tentu sangat menarik bagi anak-anak. Karena itu, kawasan ini sering dijadikan tempat berlibur anak sekolah, termasuk kegiatan Pramuka dan ekstrakulikuler lainnya. Makin asyik bila Anda bersama keluarga menikmati makan siang di sana, dengan memawa bekal dari rumah. Bagi Anda yang senang memancing, kawasan tersebut pun dapat Anda manfaatkan untuk menghabiskan waktu memancing. Dan bila anak Anda bosan duduk di pinggir pantai, Anda dapat mengajaknya ke kolam renang yang berada tak jauh dari sana. Untuk masuk ke sana pun Anda tak per mengeluarkan kocek saat masuk ke sana, semuanya gratis, tentu dengan syarat mematuhi aturan yang ditetapkan pihak Pertamina.
Dumai
Kota Dumai
 Lambang Kota Dumai | |
 Peta lokasi Kota Dumai Koordinat : 1°23′ LU 101°25′ BT | |
| Motto | Dumai Bersih, Sejahtera, dan Damai (Bersemai). |
| Provinsi | Riau |
| Ibu kota | Dumai |
| Luas | 1.727,385 km² |
| Penduduk | |
| · Jumlah | 174.465 (2001) |
| · Kepadatan | jiwa/km² |
| Pembagian administratif | |
| · Kecamatan | 5 |
| · Desa/kelurahan | 32 |
| Dasar hukum | UU No. 16, Tahun 1999 |
| Tanggal | 20 April 1999 |
| Walikota | Drs. H. Khairul Anwar |
| Kode area telepon | 0765 |
| Situs web resmi: http://www.dumaikota.go.id | |
Kota Dumai adalah sebuah kota di Provinsi Riau, Indonesia, sekitar 188 km dari Kota Pekanbaru. Kota Dumai merupakan kota terluas nomor dua di Indonesia setelah Manokwari. Tercatat dalam sejarah, Dumai adalah sebuah dusun kecil di pesisir timur Propinsi Riau yang kini mulai menggeliat menjadi mutiara di pantai timur Sumatera. Kota Dumai merupakan hasil pemekaran dari Kabupaten Bengkalis. Diresmikan sebagai kota pada 20 April 1999, dengan UU No. 16 tahun 1999 tanggal 20 April 1999 setelah sebelumnya sempat menjadi kota administratif (kotif) di dalam Kabupaten Bengkalis. Pada awal pembentukannya, Kota Dumai hanya terdiri atas 3 kecamatan, 13 kelurahan dan 9 desa dengan jumlah penduduk hanya 15.699 jiwa dengan tingkat kepadatan 83,85 jiwa/km2.
Rata-rata ketinggian adalah 3 meter di atas muka laut. Wilayah Kota Dumai beriklim tropis dengan curah hujan antara 100-300 cm dan suhu udara 24-30 °C dengan kondisi tanah rawa bergambut.
Lambang Kota Dumai
- Perisai Tameng, mengandung makna sebagai pelindung dengan lima sudut melambangkan Pancasila. Seluruh bagian perisai berwarna hijau lumut yang melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.
- Tulisan Kota Dumai, menunjukkan status daerah, berwarna merah dengan dasar putih.
- Jalinan Tali, dengan jumlah jalinan 27 yang menunjukkan tanggal 27 sebagai hari jadi Kota Dumai, berwarna coklat.
- Tangki Minyak dan menara bertingkat 3 menunjukkan 3 kecamatan pada awal berdirinya Kota Dumai, berwarna putih.
- Mata Rantai berjumlah 99, melambangkan tahun berdirinya Kota Dumai dan melambangkan rasa persaudaraan dan sikap kebersamaan masyarakat yang heterogen, berwarna kuning emas.
- Bintang melambangkan masyarakat religius, berwarna kuning emas terletak antara ujung padi dan kapas yang melambangkan kesejahteraan Kota Dumai. Padi berwarna kuning emas dan kipas berwarna putih.
- Padi dan Kapas Melambangkan Kota Dumai sebagai pelabuhan samudera, kota transisi dan kota pelabuhan ekspor dan impor, berwarna coklat.
- Perahu Besar dan Derek dengan 3 gelombang yang melambangkan 3 komponen pembangunan yaitu pelaksanaan, pengawasan dan penegakan hukum, berwarna putih dan biru.
- Gelombang Laut
Melambangkan kedaulatan dan semangat juang masyarakat Dumai yang tak kunjung padam. Tulisan Negeri Bertuah bermakna ungkapan rasa syukur atas keberhasilan dan perjuangan masyarakat Dumai yang bertekad memajukan dan mengembangkan daerahnya, berwarna merah.
Batas Wilayah
| Utara | Pulau Rupat, Kabupaten Bengkalis |
| Selatan | Mandau, Bengkalis dan Bukit Batu, Bengkalis |
| Barat | Bangko, Rokan Hilir dan Tanah Putih, Rokan Hilir |
| Timur | Bukit Batu, Beng |
Kecamatan dan Kelurahan
- Dumai Barat, dengan kelurahan:
- Dumai Timur, dengan kelurahan:
- Bukit Kapur, dengan kelurahan:
- Medang Kampai, dengan kelurahan:
- Sungai Sembilan, dengan kelurahan:
Sosial
Menurut data tahun 2001, jumlah penduduk Kota Dumai adalah 174.465 jiwa dengan kepadatan rata-rata 76 jiwa/Km²; dengan laju pertumbuhan sebesar 2,7% per tahun. Islam adalah agama mayoritas yang dipeluk penduduknya.
Sumber daya manusia (SDM)
Persentase sebaran suku bangsa:
- Melayu: 19,90%
- Jawa: 11,52%
- Bugis: 9,52%
- Batak/Tapanuli Islam: 13%
- Minang: 11,51%
- Tionghoa: 3,75%
- Suku lainnya: 25,8%
Pendidikan
Untuk ukuran sebuah kotamadya, di Kota Dumai sekolah sebagai sarana pendidikan pembelajaran dapat dikatakan cukup lengkap. Mulai dari tingkat Taman Kanak-kanak atau Raudhatul Anfal hingga Sekolah Menengah Atas/Kejuruan atau Madrasah Aliyah. Baik itu yang merupakan sekolah negeri juga beberapa yang dikelola oleh yayasan swasta viz. prayoga seperti sekolah dasar dan menengah Santo Tarcisius. Beberapa sekolah milik Pertamina mulai dari SD, SMP dan SMA YKPP merupakan salah satu sekolah swasta favorite di kota Dumai.
Tidak sebatas sekolah menengah, beberapa perguruan tinggi juga sudah berdiri sejak Dumai masih berstatus kota administratif.
Ekonomi
Indikator ekonomi makro berupa Product Domestic Regional Bruto (PDRB) Kota Dumai yang terus meningkat tiap tahunnya sejak tahun 2000-2005 merupakan gambaran keberhasilan pembangunan perekonomian di Kota Dumai. Untuk mendukung peningkatan PDRB tersebut maka titik berat pembangunan ekonomi Kota Dumai adalah dengan mempertahankan dominasi pembangunan pada sektor industri, perdagangan, angkutan serta bangunan disamping memperhatikan sektor pertanian sebagai penghasil bahan baku industri. Tingkat pertumbuhan ekonomi yang cukup pesat juga telah memberikan kesempatan kerja bagi masyarakat di Kota Dumai sehingga kesejahteraan masyarakat meningkat.
Pertanian
Lahan pertanian di Kota Dumai masih sangat Luas namun belum termanfaatkan secara Maksimal. Kendala yang dihadapi selain masalah modal adalah Status lahan masih disebut-sebut ex HPH. Empat kecamatan di Kota Dumai yaitu Kecamatan Sungai Sembilan, Medang Kampai, Bukit kapur dan Dumai Barat merupakan wilayah yang memiliki sumber daya lahan yang potensial untuk pengembangan agrobisnis dan agroindustri dengan rekayasa teknologi tepat guna byocyclo farming seperti padi, palawija, sayuran Sumatera, pisang, nenas, durian, mangga, rambutan, sawit, aneka ternak (sapi, kambing, itik dan ayam) serta budidaya tambak ikan air tawar (patin, ikan mas, gurami serta ikan hias).
Kelautan
Kota Dumai yang berada di tepi pantai timur Pulau Sumatera melakukan pengembangan secara terpadu kawasan pesisir pantainya sebagai kawasan tangkap dan budidaya keramba komoditas unggulan ekspor ikan hidup seperti kerapu, kakap putih, kepiting rajungan dan bawal melalui pemulihan fungsi hutan mangrove.
Kota Dumai juga memiliki pelabuhan yang bisa dijadikan sebagai portal untuk menuju negara tetangga seperti Singapura dan Malaysia.
Budaya
Kota Dumai mempunyai keragaman suku dan budaya, selain memiliki budaya asli yaitu budaya Melayu. Keragaman yang ada merupakan aset yang bisa menghasilkan devisa. Kebudayaan Melayu dianggap sebagai "Roh Pembangunan Kota Dumai" dengan cara menjabarkan nilai-nilai budayanya sebagai inspirasi dan dasar pembangunan. Pelaksanaan pembangunan dibidang kebudayaan telah meningkatkan daya tarik/promosi daerah tentang seni budaya daerah.
Pariwisata
Kota Dumai yang terletak di tepi pantai memiliki potensi pengembangan pariwisata seperti wisata alam, budaya dan belanja. Beberapa daerah wisata di antaranya kawasan konservasi di Kecamatan Sungai Sembilan, hutan wisata di Kecamatan Dumai Barat dan Dumai Timur, kawasan pantai Teluk Makmur di Kecamatan Medang Kampai dan Tasik Bunga Tujuh di Kecamatan Dumai Timur. Sebagai gerbang utama untuk memasuki Riau Daratan, beberapa turis sudah berulang kali mengunjungi Dumai, terutama yang ingin mengunjungi Malaka. Dumai sangat mudah dicapai karena transportasinya yang lancar. Ada beberapa objek wisata yang menarik dalam perjalanan menuju Dumai, seperti adanya suku terbelakang yang dinamakan suku Sakai, hutan tropis di sepanjang jalan, dan air sungai yang warnanya unik seperti warna teh. Selain itu juga dapat dilihat beratus pipa angguk yang mengangkat minyak dari perut bumi. Pusat perbelanjaan Ramayana di Jl. Jend Sudirman menambah ikon Dumai di tahun 2007 dan sekarang telah ditemukan danau buatan di bagan besar.
Perdagangan
Kawasan Dumai sangat strategis untuk dijadikan kawasan pengembangan perdagangan internasional, karena Dumai berada di kawasan lintas perdagangan internasional Selat Melaka. Sejak beberapa tahun Kotamadya Dumai telah mengajukan usulan sebagai kawasan perdagangan bebas/Free Trade Zone. Pemerintah RI sedang menyempurnakan produk hukum yang disebut UU kawasan FTZ.
Industri
Dumai, juga dikenal sebagai kota minyak. Tiga industri yang turut serta memajukan Dumai secara tidak langsung adalah PT. CPI (dahulu Caltex Pacific Indonesia sekarang Chevron Pacific Indonesia) yang bergerak mayoritas dalam bidang pertambangan dan ekspor minyak dan gas bumi, kemudian PT. Pertamina yang bergerak dalam bidang pengolahan dan pendistribusian minyak dan gas bumi dalam negeri serta disusul oleh industri pengolahan minyak sawit (CPO) PT. BKR (Bukit Kapur Reksa).
Selain Industri Skala besar seperti di atas, terdapat juga beberapa industri kecil atau home Industri. Pengolahan hasil pertanian seperti Kelapa dijadikan VCO minyak kelapa murni. Kota Dumai dalam memainkan peranannya ke depan telah memiliki lima kawasan Industri yang strategis yaitu Kawasan Industri Dumai (KID) di Pelintung, Kawasan Industri Lubuk Gaung, Kawasan Industri Dock Yard, Kawasan Industi Bukit Kapur dan Kawasan Industri di Bukit Timah.
Salah satu kawasan inidustri ini telah menjadi kawasan industri yang paling pesat kemajuannya di Propinsi Riau yakni kawasan industri Pelintung. Di kawasan industri ini telah dibangun satu dermaga ekspor dengan kapasitas tiga kapal tanker sekali sandar. Telah dibangun juga pabrik pupuk NPK dan telah berproduksi yang diyakini menjadi pabrik pupuk NPK terbesar di Asia Tenggara.
Pelabuhan
Dumai memiliki Pelabuhan Udara Pinang Kampai yang terletak berdekatan dengan Kompleks Perumahan PT. CPI.
Disamping akses udara, Kota Dumai memiliki keunggulan sebagai salah satu Kota di Provinsi Riau yang berpeluang untuk memanfaatkan potensi pengembangan pelabuhan laut, dimana Dumai berada pada posisi lintas perdagangan internasional Selat Melaka yang dikelola oleh PELINDO dan beberapa pelabuhan rakyat. Pelabuhan di Dumai telah dibangun sebagai pelabuhan penghubung untuk kegiatan ekspor impor, begitu juga para penumpang yang ingin menuju ke Malaka – Malaysia. Pelabuhan Dumai terdiri dari 9 unit, 4 unit dimilki Chevron dan 5 unit milik pemerintah. Sepanjang daerah pantai Dumai terdapat beberapa pabrik minyak dan pengolahan minyak dengan kapasitas 170.000 barrel per hari dan dapat menampung 850.000 barrel minyak per hari. Dumai juga disebut sebagai gerbang ekspor minyak Indonesia. Pada saat ini aktivitas ekspor gas sejumlah USD 426.123 juta per tahun.
Langganan:
Postingan (Atom)